一、一般軸的檢修部位及檢修內(nèi)容

（1）小軸及軸套磨損

檢修內(nèi)容：更換新件；修復(fù)小軸配軸套或修復(fù)軸套配小軸。

（2）軸頸磨損

對于一般傳動軸頸及外圓柱面的磨損，軸和軸套間隙配合或過渡配合，其精度超過原配合公差的50%時應(yīng)修復(fù)或更換，修理后尺寸減小量不得超過公稱尺寸的一半；對于安裝軸承、齒輪、帶輪等傳動件的軸頸磨損采用鍍鉻或金屬噴涂等方法恢復(fù)尺寸。

（3）鍵槽磨損

①適當(dāng)加大鍵槽的寬度或在強(qiáng)度允許的條件下轉(zhuǎn)位120°，另銑鍵槽；

②軸上鍵槽經(jīng)堆焊后重新加工。

（4）軸端螺紋損壞

①在不影響強(qiáng)度的條件下，可適當(dāng)將軸端螺紋車小一些；

②堆焊軸端螺紋部位，車削至尺寸要求。

（5）軸上外圓錐面損壞

①按原錐度將損壞面磨掉，盡量少磨；

②不重要的錐面可車成圓柱形再鑲配圓錐面套。

（6）圓錐孔磨損

①按原錐度將錐面損壞部磨掉；

②鏜成圓柱形孔，配套焊牢，按原錐孔要求加工。

（7）銷孔損壞

①將原銷孔鉸大一些，重新配銷；

②填充換位重新加工出銷孔。

（8）扁頭，端孔損壞

①堆焊修復(fù)；

②適當(dāng)改小尺寸。

二、主軸的檢修方法

（1）軸頸磨損，其圓度和錐度超差

①修磨軸頸，注重保持軸表面硬度層，收縮軸承內(nèi)孔并配研至要求或更換新軸承；

②軸頸磨光鍍鉻或金屬刷鍍后外磨至要求，鍍鉻層厚不宜超過0.2mm。

（2）裝滾動軸承的軸頸磨損

用局部鍍鉻、刷鍍或金屬噴涂等方法修補(bǔ)，再精磨恢復(fù)軸頸尺寸；滲碳的主軸軸頸最大修磨量不大于0.5mm 左右：氮化、氛化的主軸軸頸其最大修磨量為0.1mm左右，修磨后表面硬度不應(yīng)低于原設(shè)計要求的下限值。

（3）主軸錐孔磨損

軸內(nèi)錐孔有毛刺、凸點(diǎn)，可用刮刀鏟去；有輕微磨損，錐孔跳動量仍在公差內(nèi)，可用，研磨修光，若錐孔精度超差，可放至精密磨床上精磨內(nèi)錐孔。

（4）修磨后錐孔端面位移量不得超過下列數(shù)據(jù)范圍：

1號莫氏錐度定為1.5mm；2號莫氏錐度定為2mm；3號莫氏錐度定為3mm；4號莫氏錐度定為4mm；5號莫氏錐度定為5mm；6號莫氏錐度定為6mm。

（5）一般主軸檢修后的要求：

①表面圓柱度、同軸度都不應(yīng)超過原規(guī)定公差；

②軸肩的端面跳動應(yīng)為0.008mm；

③前后兩支承軸頸的徑向跳動，或其他有配合關(guān)系的軸頸對支承軸頸徑向跳動不超過原公差的50%；

④表面粗糙度不低于原要求一級或在Ra0.8μm以下；

⑤主軸前端裝法蘭定心軸頸與法蘭盤配合符合規(guī)定公差，不得有晃動。

三、曲軸的檢修方法

（1）局部彎曲

①壓床矯正法，將曲軸支承在兩V形鐵上，用壓床施壓凸面，矯枉過正量應(yīng)大于撓曲量的一定倍數(shù)，并保持載荷一定時間；

②用手錘敲擊曲軸凹面，敲擊同一點(diǎn)次數(shù)不宜過多，敲擊點(diǎn)應(yīng)在非加工面上。

（2）軸頸磨損

①磨小軸頸，軸頸縮小量不超過2mm；

②磨損量大，可用噴涂、黏接等方法進(jìn)行修復(fù)，但修前須進(jìn)行強(qiáng)度驗算。

（3）曲軸檢修要點(diǎn)

①各主軸軸頸和連桿軸頸，一般應(yīng)分別修磨成同一級尺寸，以便選配統(tǒng)一軸承；

②各軸頸修磨量一般不超過2mm，超過時應(yīng)使用噴涂等工藝來恢復(fù)尺寸；

③各軸頸的中心線必須在同一直線上，其偏移量不超過主軸最小間隙的一半；

④連桿軸頸中心線與主軸頸中心線應(yīng)平行且在同一平面內(nèi)，平行度公差在連桿長度內(nèi)不超過0.02mm，曲軸回轉(zhuǎn)半徑的偏差也不超過±0.15mm；

⑤安裝飛輪的凸緣、安裝定時齒輪的軸頸及中心孔，必須與主軸軸頸中心0.02mm，凸緣的端面偏擺量在100mm半徑上，不得大于0.04mm；

⑥軸頸小于80mm的圓柱度和圓度公差為0.025mm，軸頸大于80mm的圓柱度和圓度公差為0.04mm；

⑦曲軸的扭曲程度，一般不超過1mm。

（4）曲軸經(jīng)檢修后各部位要求為：

①各主軸頸的同軸度公差為0.05mm；

②錐度公差為0.015mm；

③粗糙度變化量不超過0.4μm；

④允許直徑差為+0.015mm、-0.02mm；

⑤軸頸長度不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)長度0.3mm;

⑥兩端應(yīng)留有1~3mm的內(nèi)圓角；

⑦軸頸上的油孔應(yīng)有1×45°倒角，并去除毛刺。

來源：鄭州兆豐糧油機(jī)械有限公司

（版權(quán)歸 原作者或機(jī)構(gòu)所有）